A refinaría aumenta a produción con DCS modernos

A refinaría aumenta a produción con servidores modernos
A refinaría aumenta a produción con servidores modernos

A refinaría aumenta a produción con DCS modernos. O cuarto maior produtor de zinc no mundo estaba experimentando caros interrupcións non planificadas, o que levou a máis de 1.000.000 $ 100 por hora e riscos operativos e financeiros.

Inicialmente, a extracción do mineral de cinc non é unha tarefa fácil de separar doutros minerais e materiais, pero é moito máis difícil se o seu antigo sistema de control carece de pezas de reposición, coñecementos técnicos e capacidades de comunicación son limitados.
Estes foron algúns dos retos técnicos que afronta NexaResources na refinaría de zinc preto de Lima, Perú. Moitas das tecnoloxías de control de procesos e automatización foron 15-20 anos e non tiñan soporte para moitas pezas de reposición ou moitos compoñentes máis antigos que necesitaban experiencia, aínda que fosen moi caros.

Segundo Daniel Izarra, enxeñeiro senior de automatización de NexaResources, determinouse que a prestación dalgunhas das pezas de reposición sería próxima ao 50 por cento do custo total dun proxecto.

Nexa usou un sistema de control híbrido con porcentaxe 50 RockwellAutomation e porcentaxe 50 por outro fabricante de DCS. Ademais da ameaza de envellecemento, tiñan servidores de conexión para todos os sistemas de control que non podían comunicarse entre si, e máis de mil 700, o sinal permitía que 60 fose mostrado nun HMI con diferentes gráficos de operador.

O uso de dous tipos diferentes de estacións de enxeñería de Nexa supuxo un desafío para a formación de usuarios, o mantemento de pericia para ambas as estacións e a dispoñibilidade de pezas de reposición. Isto fixo que o mantemento preventivo non fose unha opción.

Superar a incompatibilidade
Para Nexa, que enfrontaba estes retos, a necesidade de substituír sistemas de control incompatibles coa tecnoloxía moderna era moi clara e debía facerse sen afectar a produción. O tempo de peche limitouse a só dúas horas semanais e catro horas ao mes para completar a transición.

Neste estreito período de tempo, tiveron que continuar cos vellos debuxos do sistema e con limitados coñecementos técnicos. O equipo de operacións e o persoal da refinaría coñecían os antigos controis e temían que os cambios no cableado e programación do sistema puidesen causar fallos nos procesos.

Izarra informa que Nexa decidiu deseñar as antigas adicións ControlLogix® e CompactLogix ™ e integrar o resto dos controis de proceso nun sistema de control distribuído PlantPAx® unificado.
O alcance do proxecto agora incluirá a actualización da rede de comunicación cun Ethernet; renovación de estacións de traballo e servidores; incluíu a instalación de dous recintos de E / S remotos (RIO) e actualización de CPU. Podían usar o protocolo de ControlNet existente.

Para realizar este proxecto de transición de dous meses con mínimo risco e programación óptima, Izarra explica que el e o seu equipo preparan os sinais de refinaría, cableado e bloques de terminales con antelación e programan con precisión o tempo de inactividade da fábrica en bloques de dúas e catro horas que se poden empregar.

Engadiu que se formaron na sala de control existente, realizaron probas de aceptación de fábrica con técnicos de Nexa, estableceron conexións iniciais coa nova plataforma RockwellAutomation e pasaron os lazos de control para cada área funcional.

Os antigos e novos sistemas de control utilizaron o mes 2-3 en paralelo, polo que a xente podería acostumarse á nova solución e poderíase compartir a retroalimentación. Comezaron cos lazos e os sinais non críticos e pasaron da bomba á bomba. Ao pre-definir sinais e cables, poderían facer a maior parte da transición mentres a fábrica estaba en execución, e non tiñan que esperar só para os tempos de inactividade.

Optimización gañada
Coa migración e actualización do sistema de control, Nexa conseguiu numerosas melloras, incluíndo:
• A fiabilidade do sistema de control da aplicación de hidrometalúrxia alcanza X%
• Os eventos de seguridade causados ​​polo apagado DCS foron restablecidos a cero
• Soporte técnico dispoñible
• A refinaría ten as súas propias pezas de reposición
• Baixo custo debido á gradual integración da transición
Nexa cre que as seguintes leccións importantes foron aprendidas para que un proxecto de transición en uso sexa exitoso:
• Programación de precisión
• Os operadores e persoal de mantemento deben estar implicados desde o inicio do proxecto e continuar comunicando e coordinando áreas críticas para o desenvolvemento da planificación, control e execución destes proxectos.
• Aprobación de documentos técnicos necesarios para evitar atrasos nos procesos de resposta
• Debe prepararse un plan de emerxencia e envialo a todas as áreas antes de que comece a transición

Busca de novas ferroviarias

Sexa o primeiro en comentar

comentarios